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金坛溧阳催化燃烧装置环保节能包验收检测通过的厂家催化燃烧的基本原理，催化燃烧是借助催化剂在低温下(200～400℃)下，实现对有机物的完全氧化，因此，能耗少，操作简便，安全，净化效率高，在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面催化燃烧的基本原理
催化燃烧是借助催化剂在低温下(200～400℃)下，实现对有机物的完全氧化，因此，能耗少，操作简便，安全，净化效率高，在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面，比如化工、喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广，已有不少定型设备可供选用。
一、催化原理及装置组成 咨询电话：13775086445
(1)催化剂定义
催化剂是一种能提高化学反应速率，控制反应方向，在反应前后本身的化学性质不发生改变的物质。
(2)催化作用机理
催化作用的机理是一个很复杂的问题，这里仅做简单介绍。在一个化学反应过程中，催化剂的加入并不能改变原有的化学平衡，所改变的仅是化学反应的速度，而在反应前后，催化剂本身的性质并不发生变化。那么，催化剂是怎样加快反应速度的呢？既然反应前后催化剂不发生变化，那么催化剂到底参加了反应没有？实际上，催化剂本身参加了反应，正是由于它的参加，反应改变了原有的途径，活化能降低，从而加快了反应速度。例如反应a+b→c是通过中间活性结合物(ab)过渡而成的，即：
a+b→[ab]→c
其反应速度较慢。当加入催化剂k后，反应从一条很容易进行的途径实现：
a+b+2k→[ak]+[bk]→[ck]+k→c+2k
中间不再需要[ab]向c的过渡，从而加快了反应速度，而催化剂并未改变性质。
(3)催化燃烧的工艺组成
不同的排放场合和不同的废气，有不同的工艺流程。但不论采取哪种工艺流程，都由如下工艺单元组成。
①废气预处理
为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层之前必须进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物。
②预热装置
预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置。因为催化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧。因此，必须设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。
预热装置加热后的热气可采用换热器和床层内布管的方式。预热器的热源可采用烟道气或电加热，目前采用电加热较多。当催化反应开始后，可尽量以回收的反应热来预热废气。在反应热较大的场合，还应设置废热回收装置，以节约能源。
预热废气的热源温度一般都超过催化剂的活性温度。为保护催化剂，加热装置应与催化燃烧装置保持一定距离，这样还能使废气温度分布均匀。
从需要预热这一点出发，催化燃烧法***适用于连续排气的净化，若间歇排气，不仅每次预热需要耗能，反应热也无法回收利用，会造成很大的能源浪费，在设计和选择时应注意这一点。
③催化燃烧装置
一般采用固定床催化反应器。反应器的设计按规范进行，应便于操作，维修方便，便于装卸催化剂。
在进行催化燃烧的工艺设计时，应根据具体情况，对于处理风量较大的场合，设计成分建式流程，即预热器、反应器独立装设，其间用管道连接。对于处理风量小的场合，可采用催化焚烧炉，把预热与反应组合在一起，但要注意预热段与反应段间的距离。
在有机物废气的催化燃烧中，所要处理的有机物废气在高温下与空气混合易引起爆炸，安全问题十分重要。因而，一方面必须控制有机物与空气的混合比，使之在爆炸下限；另一方面，催化燃烧系统应设监测报警装置和有防爆措施。
二、催化燃烧用催化剂
由于有机物催化燃烧的催化剂分为贵金属（以铂、钯为主）和贱金属催化剂。贵金属为活性组分的催化剂分为全金属催化剂和以氧化铝为载体的催化剂。全金属催化剂是以镍或镍铬合金为载体，将载体做成带、片、丸、丝等形状，采用化学镀或电镀的方法，将铂、钯等贵金属沉积其上，然后做成便于装卸的催化剂构件。由氧化铝作载体的贵金属催化剂，一般是以陶瓷结构作为支架，在陶瓷结构上涂覆一层仅有0．13mm的α-氧化铝薄层，而活性组分铂、钯就以微晶状态沉积或分散在多孔的氧化铝薄层中。
但由于贵金属催化剂价格昂贵，资源少，多年来人们特别注重新型的、价格较为便宜的催化剂的开发研究。我国是世界上稀土资源***多的国家，我国的科技工作者研究开发了不少稀土催化剂，有些性能也较好。
三、催化剂中毒与老化
在催化剂使用过程中，由于体系中存在少量的杂质，可使催化剂的活性和选择性减小或者消失，这种现象叫催化剂中毒。这些能使催化剂中毒的物质称之为催化剂毒物，这些毒物在反应过程中或强吸附在活性中心上，或与活性中心起化学作用而变为别的物质，使活性中心失活。
毒物通常是反应原料中带来的杂质，或者是催化剂本身的某些杂质，另外，反应产物或副产物本身也可能对催化剂毒化，一般所指的是硫化物如h2s、硫氧化碳、rsh等及含氧化合物如h2o、co2、o2以及含磷、砷、卤素化合物、重金属化合物等。
毒物不单单是对催化剂来说的，而且还针对这个催化剂所催化的反应，也就是说，对某一催化剂，只有联系到它所催化的反应时，才能清楚什么物质是毒物。即使同一种催化剂，一种物质可能毒化某一反应而不影响另一反应。
按毒物与催化剂表面作用的程度可分为暂时性中毒和永久性中毒。暂时性中毒亦称可逆中毒，催化剂表面所吸附的毒物可用解吸的办法驱逐，使催化剂恢复活性，然而这种可再生性一般也不能使催化剂恢复到中毒前的水平。永久性中毒称不可逆中毒，这时，毒物与催化剂活性中心生成了结合力很强的物质，不能用一般方法将它去除或根本无法去除。
催化剂的老化主要是由于热稳定性与机械稳定性决定的，例如低熔点活性组分的流失或升华，会大大降低催化剂的活性。催化剂的工作温度对催化剂的老化影响很大，温度选择和控制不好，会使催化剂半熔或烧结，从而导致催化剂表面积的下降而降低活性。另外，内部杂质向表面的迁移，冷热应力交替所造成的机械性粉末被气流带走。所有这些因素，都会加速催化剂的老化，而其中***主要的是温度的影响，工作温度越高，老化速度越快。因此，在催化剂的活性温度范围内选择合适的反应温度将有助于延长催化剂的寿命。但是，过低的反应温度也是不可取的，会降低反应速率。
为了提高催化剂的热稳定性，常常选择合适的耐高温的载体来提高活性组分的分散度，可防止其颗粒变大而烧结，例如以纯铜作催化剂时，在200℃即失去活性，但如果采用共沉积法将cu载于cr2o3载体上，就能在较高的温度下保持其活性。
在散堆填料方面：***初采用化工中常用瓷球和陶瓷锯鞍环，二用的较多的是陶瓷矩鞍环。近代的陶瓷矩鞍环在开孔面积和气流流道的设计方面均有很大改进，从而进一步防止了填料的相叠和降低气流通过填料床层时的压力损失。
从目前rto装置技术的进一步发展看，首先是力求排减，就要求改善燃烧器的设计和燃烧过程，特别是对燃烧温度的控制，以及采用电加热来替代油/气燃料，借以避免添加辅助燃料燃烧和高温可能引起的二次污染;其次是研究如何提高气速。开发高效的蓄热体来缩小装置的容积，借以降低投资费用;改进气体的初始分布来提高蓄热体的有效利用率和传热效果;改进切换阀来延长其使用寿命;进一步开发队装置中诸参数的自动检测控制，借以提高操作的安全性和可靠性等方面，还有许多值得研究的问题。此外，对rto装置进行数值计算和计算机模拟，可以预先了解过程的操作行为和优化装置的设计，并在某些方面可地带rto的中间试验来节省费用。
rto处理技术适用于高浓度有机废气、涂装废气、恶臭废气等废气净化处理;适用于废气成分经常发生变化或废气中含有使催化剂中毒或活性衰退的成分(如水银，锡，锌等的金属蒸汽和磷、磷化物，砷等，容易使催化剂失去活性;含卤素和大量的水蒸气的情形)，含有卤素碳氢化合物及其它具腐蚀性的有机气体。
从目前rto装置技术的进一步发展看，rto蓄热式焚烧炉势必成为一种新的有机废气、涂装废气、恶臭废气等废气净化处理行业的。
催化燃烧是燃料在催化剂表面进行的完全氧化反应。 在催化燃烧反应过程中，反应物在催化剂表面形成低能量的表面自由基，生成振动激发态产物，并以红外辐射方式释放出能量；在反应完全进行的同时，通过催化剂的选择性来有效地抑制生成有毒有害物质的副反应发生，基本上不产生或很少产生nox、co和hc等污染物。
催化燃烧分为低温催化燃烧(1000℃)。
低温催化燃烧：废气净化、低温干燥。
中温催化燃烧：家用燃气具、室内室外供热取暖。
高温催化燃烧：飞机发动机、天然气发电、工业锅炉、高温炉窑
我们在rto废气焚烧炉设计上应该注意以下问题：
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1、在安全方面我们应该注意的问题
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在设计废气焚烧炉时，***关键是要准确计算生产过程中产生的废气量，以及分析废气成分和准确计算焚烧炉的废气处理能力，它涉及到整个炉体处理过程的安全性和焚烧炉的净化率。
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焚烧炉的废气处理能力与焚烧炉的炉膛容积、炉膛的结构、燃烧机的类型和能力、废气预热区的结构、废气风机的能力(风速、风量、管道直径)、排烟机的能力(风速、风量、管道直径和尾气排放烟囱直径)相关。所以在以上设计要点上要引起注意。
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对于有热量回收要求的焚烧炉，则要准确计算用热设备需求热量，计算热交换器的表面积和介质(空气或热油流速流量)。空气的流速、流量是由送风机的能力和管道直径决定的；热油的流速和流量是由泵的能力和油管直径决定的。
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2、熄火与重新点火问题
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燃烧机的点火机构有电子打火，点燃柴油或者重油。对于这种点火形式，有时会出现点不着火情况。有许多厂家设计了点燃石油再引燃柴油或重油的方式，这种点火装置就很少出现点不着火情况。
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燃烧机的类型和能力选用相当重要，选用具有自动点火→小火→大火→熄火自动转换功能燃烧机，当焚烧炉冷炉点火时，需要很大热量。燃烧机应大量供油，而当设备处于稳定生产状态时，由于废气中的溶剂会辅助燃烧，此时燃烧机应小量供油(当废气浓度较高时，废气会自燃不需要供给燃油)，这样才能达到冷炉点火时，焚烧炉能快速升温。而当生产进入稳定状态时，燃烧机可以点小火或只烧废气，不烧燃油，达到节约油耗，节约能源目的。
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3、燃料选用问题
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焚烧炉较常用的燃料有柴油、重油和天然气。当采用重油的燃料时，需有化油器，让重油保持液态。同时，要有过滤器，过滤去重油里的杂质，以防止堵住燃烧机的喷油咀。
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在生产实践中，对于以重油为燃料的燃烧机，只采用一道过滤还不够，采用两道过滤，过滤网可以用80目或100目不锈钢网。
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4、燃烧机回火问题
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金坛溧阳催化燃烧装置当燃烧机处于熄火状态时，燃烧机的风机可能处于停顿或低送风状态。而rto焚烧炉此时炉膛的温度仍高达800-900℃，就很容易出现回火烧坏燃烧机情况，这种情况在直燃式焚烧炉比较常见。为了解决这个问题，直燃式焚烧炉常采用炉膛为微负压，但这种情况不容易维持。比较好的办法是在燃烧机头有感温棒，根据其温度自动调整燃烧机送风量，避免燃烧机过热烧坏情况发生。
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在散堆填料方面：***初采用化工中常用瓷球和陶瓷锯鞍环，二用的较多的是陶瓷矩鞍环。近代的陶瓷矩鞍环在开孔面积和气流流道的设计方面均有很大改进，从而进一步防止了填料的相叠和降低气流通过填料床层时的压力损失。
从目前rto装置技术的进一步发展看，首先是力求排减，就要求改善燃烧器的设计和燃烧过程，特别是对燃烧温度的控制，以及采用电加热来替代油/气燃料，借以避免添加辅助燃料燃烧和高温可能引起的二次污染;其次是研究如何提高气速。开发高效的蓄热体来缩小装置的容积，借以降低投资费用;改进气体的初始分布来提高蓄热体的有效利用率和传热效果;改进切换阀来延长其使用寿命;进一步开发队装置中诸参数的自动检测控制，借以提高操作的安全性和可靠性等方面，还有许多值得研究的问题。此外，对rto装置进行数值计算和计算机模拟，可以预先了解过程的操作行为和优化装置的设计，并在某些方面可地带rto的中间试验来节省费用。
rto处理技术适用于高浓度有机废气、涂装废气、恶臭废气等废气净化处理;适用于废气成分经常发生变化或废气中含有使催化剂中毒或活性衰退的成分(如水银，锡，锌等的金属蒸汽和磷、磷化物，砷等，容易使催化剂失去活性;含卤素和大量的水蒸气的情形)，含有卤素碳氢化合物及其它具腐蚀性的有机气体。
从目前rto装置技术的进一步发展看，rto蓄热式焚烧炉势必成为一种新的有机废气、涂装废气、恶臭废气等废气净化处理行业的。
当前石油化工、制药、包装印刷、涂装等行业是挥发性有机物（vocs）的主要来源，而蓄热式热力氧化器（regenerativethermaloxidize，简称rto）在vocs污染防治中占据了主要地位。而旋转式rto较传统两室、三室rto废气处理效率及热效率更高，通过新增旋转式rto及余热回收系统，实现了有机废气的高效净化，达到节能减排效果。
1旋转rto原理
在有机废气净化诸方法中，蓄热燃烧法是目前一种很有发展前景的vocs废气治理方法，其所用的装置蓄热式热力氧化器（regenerativethermaloxidizer，简称为“rto”），在充分满足燃烧过程的必要条件下，燃烧法可以使有害物质达到完全燃烧氧化。目前，典型的rto已从两室、三室、五室发展到七室和多室装置，以满足各种需要，并已开发了许多不同类型的rto装置，其中***为代表性的就是旋转式rto。
1.1旋转式rto原理
图1蓄热氧化炉反应原理
旋转式rto，也称旋转式蓄热式氧化炉。其原理是在高温下将可燃废气氧化成对应的氧化物和水，从而净化废气，并回收废气分解时所释放出来的热量，废气分解效率达到99%以上，热回收效率达到95%以上。
1.2旋转式rto结构
旋转式rto主要由燃烧室、陶瓷填料床和旋转阀等组成。炉体分成12个室，5个室进废气、5个室出净化气，1个室清扫，1个室起隔离作用。废气分配阀由电机带着连续、匀速转动，在分配阀的作用下，废气缓
慢在12个室之间连续切换。
图2旋转rto设备原理图
1.3旋转式rto优势
旋转式rto是第三代rto，较传统的床式rto，其主要优点有：
（1）旋转式rto散热面积小，12个室交替工作缓冲，节约能耗；
（2）12个室一起工作，气流分配，净化效率高；
（3）采用旋转阀，进气、排气连续，管道压力波动小，废气不倒灌，车间气味小。
2旋转rto在各行业的应用金坛溧阳催化燃烧装置2.1旋转rto在石化行业防治vocs的应用
在我国石化行业中，其废气的组成较为复杂，其产生的废气毒性大、来源广、危害广、种类繁、处理难，因此石油化工废气处理技术的问题亟待解决。一个单元过程原则上只能解决一种污染物或几种性质相近的污染物的处理问题。但是废气的组成是多种多样的，特别是石油化工废气。它面临的是废气多种组分的去除。这就决定了在选择废气处理工艺时，必须考虑多种单元过程的组合，来创建一个能够完美处理废气的组合流程。rto在石化行业应用已经十分广泛，常作为废气处理的末端设备。在利用旋转式rto进行废气处理时，需要对某些成分进行去除，采用吸附或过滤法，将旋转式rto不能处理的废气如二氧化氮、二氧化硫、硫化氢、氨气等有毒有害气体吸收以及采用玻璃纤维过滤的方法将对旋转式rto有害的油雾、酸雾过滤去除，继而进入旋转式rto设备氧化，转化为无毒的二氧化碳和水。此种组合方式在石化行业已有应用，技术也较为成熟。
2.2旋转式rto在制药行业防治vocs的应用
制药行业具有排放点分散、种类繁多等显著特点，因此，就该领域的废气防治主要是要做好源头防治和末端治理。而rto在制药行业中应用也十分广泛。针对小风量、中浓度气体，含有部分酸性气体，为了达到***优的效果，采用洗涤+旋转式rto+洗涤的工艺流程：首先经二级冷凝回收医药化工生产车间部分有机溶剂，然后进行碱喷淋预处理，吸收无机废气和水溶性废气，再进入旋转式rto进行氧化焚烧，经过高温焚烧之后所产生的尾气进行冷却后，再通过碱二级喷淋处理后在高空中排放，如图3示。针对大风量、低浓度气体，可在上述工艺流程中进入旋转式rto前加入沸石转轮浓缩，使风量降低，浓度增高，减小旋转式rto的配置参数。蓄热式氧化焚烧技术在医药化工挥发性有机废气处理中的应用效果良好，具有很好的推广价值，但也需要在实际应用中做好相关问题的解决，从源头防治和末端治理两个阶段共同做好废气处理工作。
废气焚烧炉分直燃式（to）和蓄热式（rto）两种。直燃式焚烧炉是将生产过程中产生的有机废气引入到废气焚烧炉中，在燃烧机的火焰中有机废气被氧化为对环境无害的物质，再行排放。这种焚烧炉炉膛没有蓄热材料（蜂窝陶瓷），所以这种废气焚烧炉的能耗比较大。
rto焚烧炉是在炉膛中布置了一定数量蓄热材料（蜂窝陶瓷），当蜂窝陶瓷到达炽热状态时，在燃烧机不点火情况下，也能将废气点着火燃烧，因此rto焚烧炉很节能。
当前国际上进的废气焚烧炉为双塔式rto，多塔式与单塔转盘式rto焚烧炉，其蜂窝陶瓷是布置在炉膛与废气室之间。其缺点是：第一，炉子结构复杂与庞大，造价很高；第二，这种焚烧炉的蜂窝陶瓷上下层温度差比较大，造成下层蜂窝陶瓷很容易粘堵，这是一个非常致命缺陷，诸如，当蜂窝陶瓷出现粘堵以后，焚烧炉燃料消耗马上升高，焚烧炉安全性马上降低等等；至今仍找不到有效解决方法。第三，安装费用比较高；第四，焚烧炉维护难度大，维护费用很高。特别是拆卸蜂窝陶瓷需要人工很多，并且蜂窝陶瓷破损率很高，造成维护费用很高等等。
卧式rto废气焚烧炉是对双塔式，多塔式rto与单塔转盘式rto焚烧炉的改进，具有结构简单，造价低许多；、特殊的设计使卧式rto焚烧炉蜂窝陶瓷不会出现黏堵问题，所以更加节能，安全性更加好等优点，并且其功能，除了可以处理有机废气之外，还可以同时处理有机废液（包含含酚废水等）特殊功能，这是双塔式，多塔式rto与单塔转盘式rto焚烧炉所没有的，并已经申请了国家专利。
二、设备构成
1、卧式rto焚烧炉燃烧室：
卧式rto焚烧炉燃烧室是一个专利结构产品。其蜂窝陶瓷是布置在炉膛底座上，第一、生产过程中炉膛的温度高达800—950℃（对于危废焚烧炉可以高达1150℃以上，并可以采用二次焚烧处理方式，保证排放尾气除了符合国家环保规定之外，排出尾气也没有气味，这种二次处理方式，是双塔式，多塔式rto与单塔转盘式rto焚烧炉所没有的，所以其环保性能与安全性能更加好。
当蜂窝陶瓷处在炽热状态时，即使燃烧机不在点火，它也能起到火源作用，将有机废气点燃燃烧（由于蜂窝陶瓷是多孔材料，具有很大的表面积，所以具有点火和连续燃烧功能），只要有机废气的供给是充分的，这一过程就可以不停地进行下去，因此卧式rto焚烧炉非常节能。
2、热交换器：
热油、热风、热水热交换器：它连接在rto燃烧室后部，将rto燃烧室热量回收，这些热量返回给生产线用热设备使用。
四、卧式rto焚烧炉主要特点金坛溧阳催化燃烧装置1、卧式rto焚烧炉蜂窝陶瓷不会出现黏堵问题，所以更加节能，安全性更加好等优点，
2、安装非常简单，维护费用非常低，每次停炉时，操作者由专用维修通道进入炉膛内部，用压缩空气吹吹蜂窝陶瓷就可以。不会出现双塔式，多塔式rto与单塔转盘式rto焚烧炉维护难度高，每次拆开炉膛都需要更换相当数量蜂窝陶瓷，费用很高问题。
3、卧式rto焚烧炉结构简单，造价比双塔式rto和单塔旋转式rto焚烧炉低很多；
4、功能更加多，用途更加广泛。如具有如可以处理废液，可以对尾气进行二次处理，具有处理危废工业废弃物功能等，这些都是双塔式多塔式rto与单塔转盘式rto焚烧炉所不具有的。
第一代rto焚烧炉是单体式结构，以***简单的一进一出为风流导向。
第二代rto焚烧炉是采用阀门切换式，也是***常见的一种 rto。其由两个或多个陶瓷填充床, 通过阀门的切换, 改变气流的方向, 从而达到预热voc 废气的目的。
第三代rto焚烧炉采用旋转式分流导向，并把炉膛内蓄热体分成多个等份的单体密封单元，通过不停转动把voc导向至各个蓄热体单元进行氧化。
第四代rto焚烧炉是***新的治理供热一体化设备，简称bhi，采用旋转式阀门分流，把多个蓄热式紧凑结合为一个燃烧室，内置换热器或热风调节装置，达到治理废气的同时满足供热需求。
催化燃烧实际上为完全的催化氧化，即在催化剂作用下，使废气中的有害可燃组分完全氧化为co2和h2o。由于绝大部分有机物均具有可燃烧性，因此催化燃烧法已成为净化含碳氢化合物废气的有效手段之一。又由于很大一部分有机化合物具有不同程度的恶臭，因此催化燃烧法也是恶臭气体的有效手段。
催化燃烧法已成功的应用于金属印刷、绝缘材料、漆包线、炼焦、油漆、化工等多种行业中净化有机废气，特别是在漆包线、绝缘材料、印刷等生产过程中排出的烘干废气，因废气温度和有机物浓度较高，对燃烧反应及热量回收有利，具有较好的经济效益，因此应用广泛。
与其他种类的燃烧法相比，催化燃烧法具有如下特点：催化燃烧为无火焰燃烧，安全性好；要求的燃烧温度低（大部分烃类和co在300~450℃之间即可完成反应），故辅助燃料消耗少；对可燃组分浓度和热值限制较小；为使催化剂延长使用寿命，不允许废气中含有尘粒和雾滴。
? ?这种催化剂的活性组分有贵金属如铂、钯和（或）铑，一般称为贵金属催化剂或三元催化剂；也有的以非贵金属为活性组分如铁、钴、镍等元素的氧化物，一般称为非贵金属催化剂或贱金属催化剂。当然，贵金属催化剂
用途更广
1.能耗低：催化起燃温度低，仅为250-300℃，设备预热时间短，仅需15～30分钟，高浓度时耗能仅为风机效率，浓度较低时自动间歇补
?
偿加热；
2.采用贵金属铂、钯浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大，阻力小，净化率高；
3.安全可靠：设备配有阻火除尘系统、防泄压系统、超温系统及全自动控制系统；
4.占地面积小，净化效率高，催化净化装置净化效率高达95%以上。
5.余热回用：余热用于预热将被处理的废气，降低整个主机的消耗功率；
voc催化燃烧装置的适用范围
1.适用行业：石油化工、轻工、塑料、印刷、涂料等行业排放的常见污染物；
2.适用废气类型：烃类化合物（芳烃、烷烃、烯烃）、苯类、类、酚类、醇类、醚类、烷类等化合物。
有机废气的一级处理
深度冷凝
精细化工的各类反应主要在有机溶剂中进行。主要的溶剂有芳烃类、醇类、酯类、氯代烃类等，所以排放的尾气中会含有所用的各类溶剂可以采用深度冷凝的方式进行溶剂回收。
碱洗
工厂尾气是酸性气体并且含有焦油的情况，可采用稀碱水洗涤。优先选用填料吸收塔，板式塔的压降较大，一般不用。根据风机的风量确定塔的直径适当增加塔的高度，选用合适的液体分布器，确保洗涤效果可以采用衬里材料进行防腐。
颗粒活性炭介绍
活性炭是含碳物质经过碳化和活化制成的多空性产物，活性炭吸附表面主要由大孑l、中孔、小孔组成，具有发达的空隙结构和巨大的比表面积vocs气体分子在吸附过程中穿过大孔和中孔。在小孔内吸附小孔的吸附率占总量的90％以上。
颗粒活性炭(granularactivatedcarbon1分为煤质和木质两大类，目前市场上提供的活性炭以煤质为主颗粒活性炭生产加工过程如下：将原料煤粉碎到一定细度，加入适量的黏合剂并混合均匀，采用催化活化时则添加适量催化剂，挤压成炭条，经陈化、炭化、活化、洗涤、干燥、筛分得粒度为25mm活性炭颗粒产品。
1 管道外防腐补口技术的发展
补口作为管道防腐系统工程的关键环节，基于“一致性”原则，其一直跟随着管体防腐技术的发展，大致可细分为以下阶段：
1.1 沥青基材料补口
20世纪70年代以前，管道补口主要采用沥青基防腐材料，补口形式包括：现场热浇涂石油沥青（或煤焦油瓷漆）加缠玻璃布，薄涂多层的沥青热浇涂补口（国内应用较广，国外很早被淘汰）；现场进行加热操作，同时缠绕浸涂过石油沥青（或煤焦油瓷漆）的玻璃纤维毡缠带的热浇沥青缠带补口（国外有一定应用，国内无规模化应用）；现场直接涂装环氧煤沥青漆，加缠玻璃布，薄涂多层的冷涂环氧煤沥青补口等。此类材料由于在生产及使用过程中对环境缺乏友好性，近年来已基本退出了管道补口领域。
1.2 熔结环氧粉末（fbe）补口
20世纪70年代，美国阿拉斯加管道工程的建设使熔结环氧粉末（fbe）成为这一阶段*成功的防腐层，fbe补口技术也随之发展。fbe补口的涂装与其管体防腐层的厂内预制基本相同，即现场对待补口区域进行喷砂除锈，再静电加热喷涂环氧粉末；因地形等原因不能进行热喷涂的场合，可使用液态环氧涂料进行现场涂刷补口，但此方法得到的补口防腐层比热喷涂环氧粉末得到的fbe性能降低很多。为了弥补fbe在使用温度和抗机械损伤方面的不足，双层熔结环氧粉末（dfbe）防腐层得到快速发展，与之相匹配的dfbe补口也得到广泛应用。目前，在北美地区的管道建设中，fbe防腐层及其补口技术仍占主导地位。
1.3 塑性防腐材料补口
20世纪90年代起，依托塑料工业的发展并结合fbe的应用优势，三层聚乙烯（3pe）结构在欧洲地区成为了管道防腐层的主要形式，防腐进入塑性材料时代。我国从陕京线开始引进3pe防腐层并取得良好效果，在2002年以后的新建大型及重要管道工程中，几乎均3pe防腐层，这些管道工程的补口大多采用“环氧底漆+热收缩带”三层复合结构。此类补口操作是在现场先将待补口区域钢管表面处理至规定等级，并将搭接处的管体pe层进行毛化处理，预热补口区域后涂刷配套环氧底漆，底漆涂刷完成后采用烘烤的方式将热收缩带固定在补口区域完成安装。
1.4 各种类型材料补口
近年来，一些性能优良的补口形式在管道建设中实现了不同规模的应用，例如：能够有效弥补热收缩材料在低温施工方面不足并能与管体防腐层良好匹配的液体聚氨酯补口；施工过程无需加热、操作方便且与多种管体防腐层兼容的聚乙烯（聚丙烯）冷缠胶粘带补口；耐水气密闭性良好且具备较强自愈性的“粘弹体+外护带”补口；以及喷涂聚脲弹性体材料补口、聚合物网络涂层补口、无机陶瓷非金属材料补口等。
热催化燃烧技术是一种新型的废气净化方法。它是在催化氧化和蓄热式焚烧法（rto）的基础上，采用了一系列节能设计和材料继而发展成为现代先进的有机废气处理技术。废气在250℃~400℃的温度下，通过催化剂的作用将废气中的有机污染物氧化成无害的二氧化碳和水，达到净化废气的目的。具有热回收率高、无二次污染、能耗低、安全、使用寿命长等优势。
通过化学原理来处理有机废气的方法工艺。
1、采用臭氣技术降解环境激素臭氧是一种氧化性极高的氧化剂，能够分解生物方法
194 难降解的化合物，并且臭氧不稳定，在分解环境激素的同时自身转化变成氧气，几乎不生成有激素效应的物质，同时有害物质醛的生成量非常少，也就是说，臭氧分解环境激素不引发体系的二次污染，提髙系统的安全性。但是，在环境污染物中环境激素的浓度较低，仅为 0.01?;l^g/l,相比之下，比与之共存的其他环境化合物浓度要高得多，关键是如何确定分解的*臭氧浓度，研究表明，环境激素壬基酚、双酚a、17女雌二醇能够很容易地被臭氧所分解。另外，臭氧-活性炭工艺能充分发挥臭氧氧化和活性炭吸附的作用，能有效去除水中的环境激素，如邻苯二甲酸酯类化合物。
2、高级氧化技术降解环境激素高级氧化法是利用比臭氧氧化能力更强的羟基自由基来分解难降解
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张先生
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